Cummins Meritor anuncia la fabricación local de la carcasa del eje MS-120 en Osasco (SP)
Una parte fundamental del vehículo para soportar cargas de aplicación y montarse bajo la suspensión es ahora brasileña.
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Cummins Meritor anuncia la fabricación local, en la planta de Osasco (SP), de la carcasa MS-120, un eje desarrollado para camiones, autobuses y vehículos eléctricos (en la versión ECO – Electric Compatible), con una capacidad entre 10 y 14 toneladas de Peso Bruto Total Combinado (PBTC).
El anuncio forma parte de la estrategia del líder en la fabricación de ejes y sistemas de transmisión de incrementar gradualmente el portafolio de productos fabricados en el país para fortalecer la capacidad de la región.
Según Kleber Assanti, gerente general de Cummins Meritor para Sudamérica, “con la producción local ampliaremos nuestro portafolio para satisfacer las demandas de nuestros clientes con las ventajas de la compra nacional y el mayor contenido local que aporta Finame, sin complejidades de importación. además de fortalecer la industria nacional”.
Otra gran ventaja será la agilidad en la entrega de piezas para atender la región, apoyando a los OEM y al mercado de reposición, contribuyendo también al costo operativo total para el cliente final. Para nacionalizar este componente, Cummins Meritor invirtió en la adquisición de nuevas herramientas de mecanizado y de instalaciones más modernas en la línea de producción de carcasas.
Pieza fundamental del vehículo para soportar cargas de aplicación y montada bajo la suspensión, la carcasa también recibe el ensamblaje de otros componentes como frenos y cubos de rueda. “La carcasa es el principal componente estructural del eje, el cual también se encarga de soportar el diferencial y sus engranajes, siendo una pieza sumamente importante y de gran complejidad para proteger estos componentes contra suciedad, escombros y daños externos, además de mantener la lubricación y operación adecuada en la operación”, refuerza Assanti.
Cabe mencionar que la carcasa MS-120, ahora nacional, también se utiliza en la versión ECO – Electric Compatible, eje desarrollado por el equipo de ingeniería brasileño para equipar vehículos eléctricos. Este modelo cuenta con rodamientos de clase especial para el diferencial, un sistema de articulación más robusto dependiendo de las características críticas del motor eléctrico, como el par y la rotación.
