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Verba aplicada en los últimos dos años y que hace propicio la reducción del consumo de agua, de energía, de generación de residuos y también de costos.

La FCA, Fiat Chrysler Automóviles, viene ampliando inversiones en sostenibilidad en el Polo Automotriz Fiat, en Betim, MG, con medidas destinadas a reducir el consumo de agua, de energía y de generación de residuos, con consecuente reducción de costos.

En los últimos dos años, según el gerente de medio ambiente, salud y seguridad del trabajo de la FCA para América Latina, Neylor Bastos, se invirtieron R $ 96,6 millones en la fábrica minera, incluyendo acciones de educación ambiental e instalación de nuevas tecnologías.

"Sólo el año pasado se desarrollaron 906 proyectos de reducción del consumo de energía sugeridos por funcionarios, un número tres veces mayor que el alcanzado en 2017. Hemos invertido más cada año, con avances significativos en sostenibilidad", comenta Bastos, destacando que los trabajadores, independiente del cargo y función, identifican oportunidades de economía, además de difundir y estandarizar los resultados alcanzados.

También relevantes las acciones en el área de prensas, que además de reducción de energía y agua involucran el reaprovechamiento de los llamados retazos de acero. Según Marco Túlio Cruz, analista de tecnología industrial y líder del pilar medio ambiente en la unidad de prensas, de las 18 mil toneladas de acero consumidas mensualmente en esa área, el 51% son efectivamente utilizadas en las piezas de la carrocería y el resto es enviado a proveedores.

"Sólo este año tuvimos una economía de R $ 11 millones con el reaprovechamiento de las sobras, que los proveedores utilizan para hacer piezas menores", revela Cruz.

Para ahorrar energía y agua, se implantó en el sector de prensas un proyecto sugerido por un empleado, que involucró la creación de un algoritmo inteligente, integrando los equipos de estampado a la torre de enfriamiento, que pasó a ser accionada sólo por demanda.

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La medida propició la reducción del 30% del consumo de agua, con una economía de 25 mil m³ / año, volumen suficiente para abastecer anualmente a 133 residencias con cuatro residentes. Y también hubo reducción en el consumo de energía, generando economía de 660 mil kWh / año, suficiente para abastecer por año 334 residencias con cuatro habitantes.

En total, según Cruz, en tres años hubo reducción del 37% en el consumo de agua por cada coche producido, que hoy está en 1,5 m³. De la agua que utiliza en los procesos positivos, la Fiat recircula el 99,6%.

En el área de funilaria, que responde por el 7,7% del consumo total de energía del Polo Automotriz Fiat, quedando atrás de las unidades de pintura y de motores, se desarrollaron 175 proyectos desde 2015, totalizando una reducción de 31.630 MWh / año, conforme informaciones de Paulo Carneiro, analista de tecnología de pocessos y líder del pilar Energía en la funeraria.

Con tres líneas de montaje responsables de la producción de ocho modelos - Uno, Fiorino, Doblò, Grand Siena, Weekend, Strada, Mobi y Argo - el complejo industrial de Betim, así como todas las plantas del grupo en el mundo, adopta la metodología WCM, Word Class Manufacturing.

"El WCM posee diez pilares técnicos, que conectan nuestras fábricas con lo que hay de mejor en la manufactura mundial en la búsqueda de cero accidentes, cero stock, cero quiebra de equipos y cero pérdida", explica Cruz. "Medio ambiente / energía es uno de los pilares del WCM, lo que hace que las acciones de gestión en ese aspecto estén presentes en todas las operaciones y niveles de producción".

Otra iniciativa en el área de sustentabilidad, según cuenta Ricardo Cavalcante, especialista de ingeniería de manufactura, es el uso de simulación virtual para evitar la generación de residuos. En el área de prensas, el sistema se utiliza para reducir al máximo la generación de residuos de chatarra metálica.

Fiat fue la primera fábrica del sector automotriz del país en destinar desde 2011 el 100% de los residuos que genera para el reciclaje y la reutilización como resultado del proyecto Aterro Cero. Los residuos desechados van a la Isla Ecológica, dentro de la fábrica, donde los materiales tienen el destino correcto. Allí, un equipo entrenado hace la clasificación y el almacenamiento de los residuos, hasta el envío para el reciclaje y la reutilización. (Auto Industria).


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