La planta de Wolfsburg está invirtiendo fuertemente en soluciones digitales
La industria 4.0 es una palanca importante para la producción eficiente y la viabilidad futura.
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Stefan Loth, Gerente de Planta Wolfsburg: “Solo en 2020, invertimos una suma de euros en el rango medio de millones de dos dígitos para la digitalización”.
El equipo está desarrollando un proyecto de faro digital con alcance global.
La marca Volkswagen Passenger Cars está reforzando aún más la viabilidad y competitividad futuras de su planta principal en Wolfsburg en el año comercial actual. “Ya logramos mucho en 2019. Para ser aún más eficientes, queremos invertir en la digitalización de nuestros procesos y las medidas de la Industria 4.0 con una suma en euros en el rango medio de millones de dos dígitos solo en 2020”, dijo Stefan Loth. , Gerente de la planta de Wolfsburg en el simposio del sitio de producción de este año.
En solo 2019, los empleados participaron en 400 talleres sobre medidas de eficiencia en la planta. Las casi 1,000 medidas individuales que resultaron se han implementado principalmente y han contribuido a acelerar los procesos y reducir los costos. “En lo que respecta a la eficiencia, hemos progresado aún más a pesar de algunos desafíos en el último año”, dijo Andreas Tostmann, miembro del Consejo de Administración de la marca Volkswagen de Producción y Logística. “Este es un logro de todo el equipo que hizo un excelente trabajo aquí. Les estoy muy agradecido “. Tostmann enfatizó, sin embargo, que ahora no es el momento de” aflojar nuestros esfuerzos”.
Bernd Osterloh, Presidente del Comité de Empresa: “La fuerza laboral en la planta principal de Wolfsburg mostró flexibilidad y desempeño de primera categoría en un año difícil. Al mismo tiempo, continuamente ofrecían nuevas ideas y propuestas para mejorar los sistemas de producción que aumentaban la productividad. Volkswagen también está haciendo grandes inversiones en la planta de Wolfsburg. Estas innovaciones de la fuerza laboral y las inversiones abren la puerta a nuevos productos. El equipo de la planta principal está preparado para ellos”.
Un punto focal de las medidas fueron las soluciones digitales. Lo más destacado es un método de producción que es único en la industria automotriz mundial: a partir de ahora, las soldaduras en las carrocerías de los automóviles en la planta ya no se realizarán manualmente con ultrasonido, sino que se inspeccionarán automáticamente por ultrasonido y los datos se transferirán a un sistema de TI en tiempo real. Loth: “Esto representa un gran paso para la eficiencia de la planta, y es una excelente idea del equipo”. Una vez que se haya implementado el proyecto, el ahorro anual será de alrededor de tres millones de euros. La compañía planea transferir la solución a otros sitios de producción progresivamente.
Otro ejemplo de mayor eficiencia es en el área de la colaboración humano-robot. En Wolfsburg, los robots han estado verificando y ajustando la alineación de los faros de los vehículos desde finales de 2019. Los trabajadores solo necesitan encender las luces y ya no necesitan salir del vehículo para alinear las luces ellos mismos. Otra medida que ahorrará millones de euros es la instalación de puertas y tapas del maletero en los vehículos por parte de robots que se implementará a lo largo del año. Los datos, como las dimensiones de la brecha, se procesarán automáticamente mediante una solución de TI.
Loth: “Continuaremos siguiendo constantemente el camino hacia la fábrica digital con todo nuestro equipo en 2020”.
La planta de Wolfsburg también dio un paso impresionante en 2019 con su proyecto demográfico STARK que implica la utilización de personas con restricciones de actividad en la producción. En este proyecto, hasta 300 empleados trabajan de la mano para ocupar 70 puestos de trabajo. Estos empleados con restricciones de actividad, que crean valor y son altamente valorados, producen 1,200 cabinas en estaciones de trabajo especialmente diseñadas en operaciones de producción en ciclo continuo.