Transformando lo viejo en nuevo: Volkswagen Group Components comienza el reciclaje de baterías
Entra en funcionamiento la planta piloto de Salzgitter. El objetivo es lograr un proceso de ciclo cerrado para recuperar materias primas valiosas de baterías de iones de litio.
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Thomas Schmall, miembro de la junta del grupo: “Un tema orientado al futuro que hace una contribución importante a la protección del clima y el suministro de materias primas”.
Volkswagen Group Components inauguró la primera planta del Grupo para el reciclaje de baterías de automóviles eléctricos en Salzgitter. A medida que comienza la operación piloto, el Grupo Volkswagen da otro paso comprometido hacia la responsabilidad integral sostenible de toda la cadena de valor de la batería del vehículo eléctrico. El objetivo es la recuperación industrializada de materias primas valiosas como litio, níquel, manganeso y cobalto en circuito cerrado junto con aluminio, cobre y plásticos, logrando una tasa de reciclaje superior al 90% a largo plazo.
La característica única de la planta de Salzgitter es que solo recicla baterías que ya no se pueden utilizar para otros fines. Antes de reciclar la batería, un análisis determina si la batería todavía es lo suficientemente potente como para que se le dé una segunda vida en sistemas de almacenamiento de energía móviles como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil, por ejemplo. No se esperan mayores volúmenes de devolución de baterías hasta finales de la década de 2020 como muy pronto. Por lo tanto, la planta ha sido diseñada para reciclar inicialmente hasta 3.600 sistemas de baterías por año durante la fase piloto, lo que equivale a aproximadamente 1.500 toneladas. En el futuro, el sistema se puede ampliar para manejar cantidades más grandes, ya que el proceso se optimiza constantemente.
“Volkswagen Group Components ha logrado un paso más en su responsabilidad integral sostenible de la batería como un componente clave de la movilidad eléctrica”, afirmó Thomas Schmall, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen AG, División Técnica y Presidente de el Consejo de Administración de Componentes del Grupo Volkswagen, y agregó: “Estamos implementando el ciclo de materiales reciclables sostenibles y desempeñamos un papel pionero en la industria para un problema orientado al futuro con un gran potencial para la protección del clima y el suministro de materias primas”.
El innovador proceso de reciclaje que ahorra CO 2 no requiere una fusión de alto consumo energético en un alto horno. Los sistemas de baterías usados se entregan, se descargan y se desmontan. Las partes individuales se muelen en gránulos en la trituradora y luego se secan. Además de aluminio, cobre y plásticos, el proceso también produce un valioso “polvo negro”, que contiene las materias primas importantes para las baterías, como litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito. Posteriormente, socios especializados llevan a cabo la separación y el procesamiento de las sustancias individuales mediante procesos hidrometalúrgicos, utilizando agua y agentes químicos.
“Como consecuencia, los componentes esenciales de las celdas de batería viejas se pueden utilizar para producir nuevo material de cátodo”, explica Mark Möller, Jefe de la Unidad de Negocio de Desarrollo Técnico y E-Movilidad:
“Gracias a la investigación, sabemos que las materias primas de las baterías recicladas son solo tan eficientes como los nuevos. En el futuro, tenemos la intención de respaldar nuestra producción de celdas de batería con el material que recuperamos. Dado que la demanda de baterías y las correspondientes materias primas aumentará drásticamente, podemos aprovechar cada gramo de material reciclado ”.
Los ahorros de CO 2 se calculan en aproximadamente 1,3 toneladas por batería de 62 kWh fabricada con cátodos hechos de material reciclado y utilizando electricidad verde.